BAE Hawk 'Red Arrows'

Salut à tous,

Non, non, je n'ai pas disparu de la surface !

J'ai beaucoup de boulot et les week end sont trés chargés... presque pas le temps de passer à l'atelier, même en soirée...

Pendant que je continue d'avancer tout doucement sur le Janus de Philippe, je profite des séances de sechage pour attaquer un autre avion à Philippe, qu'il n'avait pas monté : le BAE Hawk des Red Arrows :



Le kit est pas mal avancé : fuselage fibre et ailes en explansé, mais y'a encore pas mal de boulot :



La fibre est craquelée en plusieurs endroits... je pense que je vais être bon pour refaire une peinture...

Pas les fonds pour en faire un vrai Jet, je vais y mettre une turbine (métal) de 90mm. J'en ai récuperé une de Philippe aussi, avec un kV de 1280rpm/V et un rotor 5 pales...

Je vais remplacer le rotor par un 11 ou 12 pales pour avoir un bruit de Jet... en 8S évidemment. J'ai aussi prévu découpler la turbine pour éviter que l'on entend les sirènes, mais nous en reparlerons !

En attendant, c'est galère pour trouver un train a peu près maquette avec les roues à la bonnes taille (à l'échelle elles sont 'grandes' : 60mm devant et 70mm derrière). Sur ces jets qui sont assez lourd et forcément rapide, faut pas déconner sur le train, et les grosses roues aident aussi.

J'ai trouvé un train un peu trop haut (prévu pour un Hawk de 1m60) mais qui a les bonnes tailles de roues, je risque de commander ça et de modifier le train pour le raccourcir... évidemment il sera rentrant électrique !

Il va falloir construire de belles tuyères dans le fuselage, mais la première chose à faire est de positionner la turbine, et là première mauvaise surprise : un des deux supports est (copieusement) collé de travers....

J'ai donc fait sauté tout le cordon d'epoxy pour réussir, non sans mal, à extraire le suppport :



Voilà qui est prêt : le second n'est pas bien droit non plus, mais c'est moins marqué : je pourrai caler pour compenser je pense...



Voilà tout, la suite bientôt,

Bonnes constructions à vous,

Damien

bonjour
encore un plaisir à suivre
a+
jpp

Salut,

Merci.

Pour les trains, ceux du réels ressemblent à ça :



Ce que je remplacerai par celà :



On est pas tout à fait identique, mais ça reste de la 'roue tirée' et je me fendrai peut-être d'un habillage en impression 3D si le coeur m'en dit...

@++ les amis,

Damien

Salut Damien
   Encore un super projet dont la réalisation sera suivre avec plaisir

Gérard

Salut à tous,
 
Sur un tel projet, il est important de soigner l’aspect ‘tuyère’ car en turbine électrique, la tuyère pilote fortement la performance ! (ce qui n’est pas le cas des jets…).
 
Dans les grandes règles :
 

• Il faut d’abord calculer la FSA (Fan Swept Area, donc la surface balayée par l’hélice) => valeur mini 90%, standard entre 100 et 110%. Plus, c’est bien pour la turbine, mais ça augmente la trainée
  
• Conduits d'extraction droit, ou avec des pentes douces (idéalement moins de 4°, pas toujours possible) et sans aspérité. Si besoin de changer de section, il vaut mieux partir 'cylindrique' avec un convergent à 3/4° à la sortie.
  
• Pour favoriser la poussée, garder la lèvre d’entrée de turbine dans la veine
  
• En sortie, on vise généralement 85 à 100% de la FSA => plus c’est important, plus la poussée est bonne, au détriment de la vitesse…
  

 
Dans mon cas, j’ai une FSA de 4800mm² (Diametre exter 86mm et inter 36mm).
Il me faut une sortie de 4800mm² = 80mm de diamètre.
 
Les entrées d’air sont celles du kit, plutôt grandes à 8000mm², là où 6000mm² aurait pu suffire… mais encore une fois, mieux vaut plus que moins.
 
Du coup, il faut raccorder le Y d’entrée d’air à la turbine proprement, et aussi aligner tout ce petit monde… pour cela j’ai commencé par arraser proprement le convergent d’entrée d’air proche du couple => Philippe l’avait coupé de manière un peu abrupte, car pour les kero ça n’a pas d’impact, mais dans mon cas il faut que je crée une tuyère propre qui se reprenne sur cette interface…


 
Ensuite il faut que ça souffle droit ! et là c’est pas évident, les trous dans les couples ne sont pas alignés. Ma solution, y mettre une tige filtée alignée. Ca permet au moins de voir à quelle altitude il faut mettre la turbine, et de s’assurer que ça souffle à peu près droit !




 
Du coup, il faut ajouter une bonne tuyère convergente vers la turbine : pour faire ça, il vaut mieux passer par la CAO, on y intègre les positions relatives et les futurs plots de filtrage. Pour les plots, ils sont positionnés de part et d’autre du centre de gravité pour qu’ils reprennent une précharge équivalente. Je repréciserai plus tard cet aspect ‘filtrage’ sur la conception globale (incluant les tuyères qui ne doivent pas ‘court circuiter' le filtrage).

La conclusion de l'alignement de ce petit monde, c'est qu'il faut pas mal baisser la turbine et 'twister' le conduit d'admission...



La tuyère sera certainement imprimée (fine) puis fibrée (light aussi)... et j'en profiterai pour imprimer des interfaces 'propres' pour raccorder des deux cotés...

Voilà, peut de temps, mais ça avance tout de même ;o).

Bonnes constructions à vous,

Damien

Salut Damien, un post toujours bien documenté !

Une question :
Pour les plots, ils sont positionnés de part et d’autre du centre de gravité pour qu’ils reprennent une précharge équivalente.

Tu parles du centre de gravité de la turbine, bien sûr ?

A+,

Pascal

Salut Pascal,

Merci, et oui, je parle du CG de la turbine, évidemment, de la sorte il y a une précharge équivalente sur chaque plot de filtrage.

Pour les plots, j'utilise de vieux plots pour découpler les ventilateurs de voiture : j'ai utilisé ça sur plusieurs modèles, avec succès. En théorie, il faut ajuster la raideur aux masses et aux efforts en jeu, mais dans notre cas, on veut filtrer les fréquences élevées de la turbine, donc du moment qu'il y a un peu de mou ça marche ;o))

Dans le principe, pour filtrer, il faut faire dur / mou / dur : donc avoir quelque chose de raide côté turbine, et côté fuselage, et un plot bien plus souple, au moins sur les petits débattements.

La turbine n'avait aucune patte de fixation, du coup j'ai fait une adaptation qui fait l'interface, à imprimer en 3D :






Les plots sont les éléments coniques visibles sur la CAO. Déjà un peu de boulot de CAO, mais faut faire raide et léger !

Une fine couche de colle et une paire de rilsan solidifierons tout celà (après impression !).

Voilà pour aujourd'hui,

Bons vols les ptits loups, et bonnes constructions à vous,

Damien

bonjour
sympa ,très instructif
a+
jpp

Salut Damien
        Toujours un plaisir de lire tes posts

Gérard

Salut à tous,

Merci les gars...

Alors, ce soir, après un bon week end en famille ponctué par Topgun en 4Dx, je reprends la turbine...

Celle que j'ai récuperé est une 5 pales, en alu (hors hélice qui est en plastique) :



L'interêt du corps alu c'est le bruit, l'intérêt de l'hélice 5 pales c'est le rendement au détriment du bruit...

Pour faire court, sur une turbine, le bruit est lié au moteur (bruits electromagnétiques), à léquilibrage (statique et dynamique) et au couple rotor / stator.

Sans trop rentrer dans le détail : une turbine qui tourne à 45000rpm, fait 750 tours par seconde...

S'il y a du balourd statique, ça fera du 750Hz (un évènement par tour, on dit de l'ordre ou harmonique 1).
S'il y a du balourd dynamique, ça fera du H1 et 2 (donc 750 et 1500Hz).

Les pales (5) feront donc du H5 (3750Hz), donc bruit aigu dans une bande de fréquence ou l'oreille humaine entend trés bien...

En prime il y a des 'couplages' avec les aubes du stator (4) qui feront du 4 aubes x 5 pales => H20, soit 15000Hz...

Si je vous raconte tout ça, c'est pour vous dire que du coup, quand on passe à 10, 11 ou 12 pales, les fréquences aigues, désagréables, se décalent cers le haut, dans une zone ou l'oreille est moins sensible, et avec moins d'énergie.

Bilan, ça fait moins de bruit, et c'est plus agréable à l'oreille... et ça permet de ne plus masquer le bruit de jet (souffle) et ça ressemble donc à un d'jet !!

Du coup, j'ai commandé une turbine plastoc chinoise, pas chère mais au joli dessin (car copié sur de bons produits...) pour tenter de la retailler...

La turbine était en 89mm contre 85,5mm pour la mienne, et au moyeu trop épais.

Un bon petit moment sur le tour :


J'usine aussi une entretoise, car mon axe est en 8mm, et le trou de la turbine en 10mm. Il est à peine plus court que la turbine, et rentré en force :





La turbine est usinée avec qq 1/10 de moins que le logement, pour que ça passe tout juste, l'ajustement final se faisant par rodage :



Le rodage est trés important, car il garanti le rendement final. Le rendement est vite 'ruiné' s'il y a du jeu en bout de pale. Du coup, les pales sont usinées avec peu de jeu : sous l'effet de la force centrifuge, elle vont s'allonger et frotter contre le stator.

Il faut donc travailler 'à vide' en mettant progressivement les gaz, dés qu'on entend que ça frotte, on réduit à peine, puis on remonte... tout ça gentiment jusqu'au plein gaz. Sur ce stator alu, pour être vraiment sur que c'est 'étanche', le stator et strillé (il usera les pales en dent de scie...).



Pas encore reçu mon controleur, le rodage ça sera pour plus tard.

Je sais pas encore si la perfo sera au rendez vous, mais je luis trouve une bonne tête à ma turbine !!

Bonnes constructions à vous,

Damien